玻璃行业废气治理技术的发展和现状0精密零件
时间：2022/09/18 06:50:23 编辑：
玻璃行业废气治理技术的发展和现状
平板玻璃行业产量与污染物排放状况 我国平板玻璃总产量达6．0亿重量箱以上，已连续21年居世界领先，占全球产量一半左右，其中浮法玻璃产量超过5．0亿重量箱，占我国平板玻璃总量的85．00％以上。根据对全国200多家平板玻璃企业污染治理调查情况看，约有20家生产企业安装了脱硫、除尘等炉窑烟气治理设施，不到企业总数的10％，绝大部分企业还未对大气污染物排放进行有效治理。 通过玻璃熔窑大型化及采取各项节能降耗措施等，能耗显著下降。随着部分企业实施脱硫除尘治理及采用清洁能源和玻璃熔窑余热发电项目的落实，以及淘汰落后产能等措施的实施，污染物排放浓度显著降低。 有关方面的专家指出，SO是大气中数量最多的有害成分，是造成酸雨的主要成因，其主要排放源是以煤或油为燃料的发电厂、有色金属冶炼厂和水泥、玻璃等建材企业。SO对金属，特别是对钢结构的腐蚀给国民经济带来了很大的损失。据统计，工业发达国家每年因金属腐蚀带来的直接经济损失占国民经济总产值的2％～4％，中国每排放1tSO造成的经济损失约为2万元。 据有关资料显示：2005年，中国SO排放总量高达2549万t，居世界领先，比2000年增加了27％。中国国民经济和社会发展“十一五”规划纲要明确提出，到2010年，全国SO排放总量要比“十五”期间减少10％。经测算，全国SO排放总量必须控制在2295万t。SO总量控制已经成为中国“十一五”期间环保主要目标。 到目前为止，全国玻璃企业安装脱硫除尘设备的仅占总量的10％，也就是说，90％的玻璃企业仍然在肆无忌惮地向大气中排放未经任何处理的SO等有害烟气。玻璃界的专家人士指出，“十二五”期间，玻璃行业在进行节能减排大力推广余热发电的同时，控制平板玻璃行业产量与污染物排放已迫在眉睫。 我国浮法玻璃生产线烟气脱硫技术现状与应用 国内浮法玻璃生产线目前主要采用重油、天然气、发生炉煤气等作为燃料，根据生产规模及使用的燃料情况，排气温度大多在400～500℃。烟气中的主要污染物为SO和NO，其含量随使用的燃料不同而相差较大。对于采用天然气和发生炉煤气作为燃料的生产线而言，因燃料本身硫含量极少，烟气排放浓度大多能满足现行环保标准的要求，而以重油作为燃料的生产线，脱硫减排压力极大。 国内外的烟气脱硫方法按脱硫吸收工艺的不同，可以分为湿法、干法和半干法等。其中，湿法脱硫工艺根据吸收药剂的不同，又可分为钙法、氨法、镁法、钠法等。湿法脱硫工艺的脱硫率和吸收剂利用率相对较高，但处理系统复杂，存在水污染问题。传统干法脱硫工艺的脱硫率较低，国际先进的干法脱硫工艺的处理系统简单、脱硫率高，但投资较大。3种不同的脱硫工艺大致如下： （1）干法脱硫工艺 干法脱硫的化学反应是在无液相介入的完全干燥状态下进行的，反应产物为干粉状，不存在腐蚀、结露等问题。其优点是处理后的烟气温度降低很少，从烟囱排出时容易扩散，脱硫效率高，但操作技术要求也高。 目前，国外部分企业采用干法脱硫工艺，而国内还没有采用这种方法的玻璃企业。 （2）半干法脱硫工艺 半干法脱硫是利用烟气显热蒸发脱硫浆液中的水分，同时在干燥过程中，脱硫剂与烟气的SO发生反应，并使最终产物为干粉状。而从系统出来的脱硫产物是干的，故称之为半干法。使用较多的半干法脱硫工艺有喷雾干燥法、循环流化法等，脱硫效率比传统干法高、比湿法低，在现有技术条件下最高脱硫效率可达85％。 目前，国外大部分企业采用半干法脱硫工艺，国内采用这种方法的不多，但近年来呈上升趋势。 （3）湿法脱硫工艺 湿法脱硫工艺是目前使用范围最广的脱硫方法，占脱硫总量的80％以上。湿法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石／石灰法、氨法、钠碱法、双碱法等。其中钠碱、双碱法使用较为普遍，这两种方法的脱硫效率均可以达到95％以上。目前国内有90％以上的企业采将氢氧化钠喷入烟气中，使氢氧化钠与烟气中的SO反应生成亚硫酸钠、硫酸钠。 目前烟气脱硫存在的问题与发达国家相比，我国烟气脱硫总体技术水平尚有一定差距。处理效果好、效率高的脱硫工艺，普遍存在投资较大、运行费用高、占地面积大等问题。湿法脱硫工艺中的主要设备国产化率已达90％以上，但自动化程度不高。脱硫技术与其它节能环保技术一体化工程应用需进一步完善，脱硫后副产品回收利用尚需进一步开发研究。 平板玻璃烟气脱硫工艺虽已逐渐成熟，但仍需要政府和行业主管部门给予产业政策支持，还需要研发人员根据我国平板玻璃企业的特点，努力将玻璃生产工艺和烟气脱硫工艺有机结合，进行大胆的创新，加快技术开发成果的转化与应用；同时，进行广泛的跨行业、跨专业交流，推进脱硫副产物的循环利用开发，实现“零排放”，加速脱硫与其它节能环保技术一体化应用进程。 国内玻璃熔窑烟气脱硫的企业典范 （1）晶牛成功改造北方首家玻璃熔窑烟气脱硫除尘系统 晶牛集团投资6000万元在邢台基地改造的玻璃熔窑烟气脱硫除尘系统，经过近1年半的技术攻关和运行调试，成功投入运行。据现场测验与统计，该项目投运后，对玻璃熔窑烟气得到有效的净化处理，1条400t／d的玻璃生产线除尘10t／d左右，有效减少了废气的排放。项目的环境效益显著，促进了企业生产的良性循环，为企业发展的长期稳定提供了保证。 该脱硫系统主要由脱硫塔、吸收剂系统、压缩空气系统、布袋除尘器及电气控制硫化物回收系统等组成。基本原理：将一定浓度的碳酸钠溶液喷入脱硫塔内，通过碳酸钠与硫化物反应，脱硫烟气中的硫化物，雾滴高温蒸发形成粉尘颗粒，随烟气进入下一级布袋除尘器，由其将烟气中的烟尘和脱硫副产物净化，除尘器滤袋表面未完成反应的吸收剂继续脱硫。系统的总脱硫效率高，粉尘排放浓度低。 （2）中国建材国际工程有限公司开发了具有自主知识产权的烟气脱硫除尘技术及成套装备 为贯彻执行循环经济的理念和清洁生产的方针，中国建材国际工程有限公司开发了具有自主知识产权的烟气脱硫除尘技术及成套装备，在深圳、广州、青岛、威海、东莞、苏州、昆山、福清、蚌埠、沙河等地的20多家玻璃企业得到应用，环保部门验收监测的数据表明，这种烟气脱硫除尘系统处理后的烟气能完全满足国家标准对玻璃工厂污染物排放的要求。 近日中国建材国际工程有限公司所属深圳凯盛科技工程有限公司签订了我国平板玻璃行业首个烟气脱硝工程台玻浮法二线（900t／d）烟气脱硝工程总承包合同。该项目采用具有国际领先水平的玻璃窑炉烟气脱硝系统，极大地减少氮氧化物排放，填补了我国平板玻璃行业烟气脱硝的空白，加快了平板玻璃行业节能减排和结构调整的步伐。
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